Umbau einer U auf Akkubetrieb und
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Eigentlich wollte ich alle Stromabnehmer zerstörungsfrei entfernen, aber der Vorbesitzer hat es gut gemeint und alle Stromabnehmer mit dickem Draht gut miteinander verlötet.
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Hier sieht man es besser. Es war schon schwierig, die Drähte abzulöten ohne den Kunststoff des Getriebegehäuses zu verschmoren, das Entfernen des Lötzinns von den Hülsen gelang mir aber nicht. Daher konnte ich die Hülsen auch nicht durch die Bohrungen nach außen schieben. Da einige Kohlestifte dank gebördelter Hülsen fest saßen, brachen sie beim Versuch der Entfernung ab. Nunja, gefallen hat mir das nicht, aber was soll man tun?
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Von der Steuerung war eine Stange gebrochen und vom Vorbesitzer schon mal erfolglos geklebt worden. Mit diesen lose herumhängenden Stangenresten wollte ich die Lok nicht in Betrieb nehmen.
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Die meisten Klebstoffe verweigern ihren Dienst, wenn sie an der Klebstelle Reste der Konkurrenz finden. Daher wollte ich auf reines Kleben verzichten. Der Knochen (äähh, die Stange) musste aber geflickt werden. Man könnte ja wie beim Beinbruch "schienen", dass sieht dann aber etwas doof aus. Also habe ich beide Bruchenden wie beim Knochen-Chirurgen angebohrt, erst das lose, also das, was man abschrauben konnte, ...
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... dann das Ende, das mit dem restlichen Gestänge vernietet war, ...
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...und einen Vierkantstift von einer Stiftleiste (Kontaktmaterial) eingesetzt, ebenso, wie das die Knochendoktoren mit Oberschenkelknochen oder Ähnlichem tun...
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Nun lässt sich das Gestänge wieder einbauen...
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...hier etwas näher zu sehen...
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...und und nach der Zugabe von etwas Kolophonium-Lösung zusammenschieben. Die Kolophoniumlösung sorgt dafür, dass der Stift nach dem Eintrocknen nur noch schwer zu bewegen ist. Naja, so ganz genau habe ich nicht getroffen, aber wenn da noch etwas Patina drauf kommt, dann muss man schon recht genau hinsehen um das zu finden.
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Die Achsen mancher Loks bestehen aus antimagnetischem Edelstahl. Die Achsen dieser Lok sind aus normalem Stahl, also magnetisch. Also wurde ein Neodym-Magnet mittels Kneifzange gespalten und (erstmal nur durch die Magnetkraft) an zwei gegenüberliegende Stellen der Achse geklebt.
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Dann wurde diese Stelle mit einem Klebstoff fixiert und dabei das Getriebe mit geringer Fahrt laufen lassen, damit der Klebstoff nicht aufgrund der Gravitation abtropft und Schaden anrichtet.
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Hier mal aus der anderen Sicht, der Reedkontakt wurde bewusst etwas langdrähtig montiert, damit er mit Hilfe der Drähte justiert werden kann. Die anderen gebogenen dicken Drähte dienen der mechanischen Fixierung der Platine. Der Getriebedeckel drückt darüber die Platine in eine feste Position.
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Nochmal aus einer etwas anderen Sicht.
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Das Getriebe vor dem Schließen des Deckels. Es läuft immer noch mit etwa einer Umdrehung pro Sekunde.
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Nun steht das Chassis auf Böcken und läuft und läuft, damit der Kleber keinen Schaden anrichtet. Dazu wird der Motor links vom Netzteil eingespeist. Rechts die graue Strippe kommt vom Reed-Kontakt des Radsensors. Da ist zum Test ein piepsender Durchgangsprüfer angeschlossen.
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Die geöffnete Form. der Blechstreifen diente als Messstab für die Füllhöhe.
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Die Angüsse wurden dann mit scharfer Klinge abgeschlagen. Dabei dient ein Stück Eisenbahnschiene als Amboss.
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Zuerst wurde ein Zylinderkasten mit Ballast gefüllt
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Und dann der andere Zylinderkasten.
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Rohlinge für die Seiten, das rechte Stück wurde aufgrund einer besseren Idee wieder eingeschmolzen. Die abgehackten Teile der Rohlinge natürlich auch.
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Die Seitenteile sind zugeschnitten und eingelegt.
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Da soll nun dieser Klotz dazwischen. Die vorderen Nuten sind nötig, da die Schraubenspitzen der Kupplung im Weg sind.
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Nun ist der Klotz drin. Vorn an den Seiten sieht man die Seitenteile, die den Raum zwischen den Zylinder-Rastnasen ausfüllen.
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Das obere Teil wurde neu gegossen und etwas zugeschnitten.
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Hier nochmal vor dem Einlegen...
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...und nun ist es auch drin. Später wurden die Teile mit etwas Uhu-Kontaktkleber fixiert, dies geschah aber erst nach dem Fotografieren.
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Für das "Loch" hinter dem Getriebe wurde auch ein Gewicht gegossen, eine Ecke ausgearbeitet...
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...und eingelegt. Die Höhe ist beabsichtigt, da die Batteriekammer aufgrund des hohen Getriebe-Mittelteils etwas höher angeordnet ist.
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Ein Stück Platinenmaterial, das zwar schon für irgendeinen Zweck gefräst und gebohrt wurde, aber nie bestückt wurde, wurde als Trägerplatte genutzt. Darauf wurde mittels solider Knotenbleche die einseitige (geflexte) Bedienplatine befestigt. Ein Stück doppelseitiges Platinenmaterial trägt den Steckverbinder für den Akku.
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Die Bedienseite... Oben ist die Ladebuchse, und zwar so, dass das Zellen-Voltmeter des Ladegerätes von oben abgelesen werden kann (siehe Bildausschnitt links unten). In der Mitte ist der Batterieschalter, rechts daneben Taster und LED für die Bindung des Funkempfängers. Unten ist die PC-Schnittstelle angeordnet.
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Der Hilfsrahmen von hinten gesehen... Die Strippen im Uhrzeigersinn: PC-Schnittstelle (4-polig Stecker), Funkempfänger (LED, Taster), Batterieanschluss Lok-Fahrtregler (grau), Batterieanschluss (weiß). Dann gibt es oberhalb der Bohrungen (der Befestigung des Kessels) noch zwei Haken zum eventuellen Einhängen eines Gummirings, der die Elektronik fixieren soll.
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Die Bedienseite... Durch die beiden Bohrungen in der Grundplatte wird der gesamte Hilfsrahmen am Lok-Rahmen angeschraubt. Vor dem endgültigen Zusammenbau wird die Lok nochmal mit Druckluft ausgeblasen.
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Hilfsrahmen mit angeschlossener Batterie. Vorerst sind aber nur 3 Zellen eingesetzt.
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Blick in die Rauchkammer.
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Der Funkempfänger bekam eine Schlankheitskur. Dabei wurden die bedruckten Gehäuseteile mit eingeschrumpft, die zur eindeutigen Identifikation (z.B. durch Behörden) nötig sind.
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Die andere Seite des Funkempfängers. Am Taster wurde ein Loch in den Schrumpfschlauch geschnitten.
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Die beiden roten Strippen links sind für den Anschluss der externen Bedieneinheit (Taster, LED). Zum rechten Anschluss (Batterie-Anschluss) führen die 3 Dioden, die die Impulse der Kanäle 1, 3 und 5 zusammenfassen. Dies erspart eine externe Platine am Steckverbinder des Empfängers.
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Zur isolierenden Aufnahme der Lok-Fahrtregler-Platine wurde aus 1mm-PVC (altes Zuglaufschild der DB) ein "Bettchen" gefertigt. Dies wird nun mit Teppich-Klebeband auf der Grundplatte befestigt.
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So, fest...
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Und nun auch mit Inhalt.
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Nochmal aus anderer Sicht. Auf den Licht- und Funktionsanschlüssen steckt noch der Teststecker mit den LEDs und Glühlämpchen.
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Der Hilfsrahmen mit Inhalt in der Lok. Strom (links oben), Motor (rechts) und PC-Schnittstelle (links unten) sind bereits angeschlossen.
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Der modifizierte Empfänger wird nun über einen 3-poligen Steckverbinder (unten) angeschlossen, denn die Dioden zum Zusammenfassen der Kanalimpulse sind ja im Empfänger, das Summensignal steht am bisher ungenutzten Impulspin des Batterie-Anschlusses zur Verfügung. Der obere Steckverbinder (Kanal 6) dient zum Anschluss von (externem) Taster und LED.
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Da vorn kein Platz mehr war, wurde der Funk-Empfänger in die Feuerbüchse vebannt. Dazu wurde mit der 12V-Flex ein Schlitz in den Gehäusespanten eingeschnitten.
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Sicht von der anderen Seite. Die Strippen werden dann im Kessel oberhalb der Akkus verlegt. Da kommen dann ja auch noch die Strippen für Licht und Lautsprecher dazu.
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Dieses Bild sollte eigentlich den Empfänger von oben zeigen, der Autofokus bevorzugte aber das Armaturenbrett des Heizers.
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Auch hier wollte der Autofokus nicht so recht. Man sieht den Empfänger aber trotzdem, wenn auch etwas arg unscharf.
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Ein Akkutester zum Überprüfen der Platzverhältnisse (er zeigt gerade 4,07V an). Der Anschluss des Ladegerätes dürfte also keine Probleme bereiten.
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Der äußere Bleistiftstrich (Kreis) ist um den Lautsprecher herum gezeichnet worden. Der innere Kreis wurde von Hand gezeichnet, wobei mir das inzwischen etwas in die Jahre gekommene Augenmaß wieder mal einen Streich gespielt hat.
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Nun braucht der Bohrmotor die zweite kleine Pause. Das Fräsen lässt ihn nicht kalt.
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Puuuhhhh, fertig, wo ist das Papier... - Ähhh, das war glaube eine andere Baustelle...
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Natürlich ist das Loch zu klein, Augenmaß wie'n totes Schwein...
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Also muss "schweres Gerät" zum Einsatz kommen.
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Das Löchlein wurde vergrößert und etwas angefast, damit der Lautsprecher etwas tiefer einsinken kann.
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Der erste Gedanke war, die Strippen nach oben herauszuführen, dieser wurde aber wieder verworfen.
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Da auch noch Lötstützpunkte für die LEDs der Lampusse benötigt werden, musste wieder mal ein Reststück Platinenmaterial dran glauben.
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So etwa soll's mal werden.
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Jetzt muss die geballte Kraft von Uhu ran, aber nicht nach Vorschrift als Kontaktkleber, sondern als dauerelastische Dichtmasse (also ohne Vortrocknen wie bei Gummilösung). Dies soll das spätere Auswechseln des Lautsprechers erleichtern.
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So, fest... Aber erst, wenn der Kleber fest ist. Deshalb habe ich jetzt etwas Zeit, die Fotos anzuschaun, zu kommentieren und die Webseite zu aktualisieren.
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Lautsprecher und hintere Scheinwerfer sind angeschlossen, der "Kabelbaum" ist mit schwarzem Textilklebeband abgeklebt.
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Im Dach gibt es noch einen Träger für zwei Beleuchtungs-LEDs.
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Um den Kabelbaum unkompli(fi)ziert nach vorn zu bringen, wurde der Kessel angebohrt. Ein Kabelstrang davon landet in dem Leerraum vor dem Lokführer (Kammer rechts unten), da kann später vielleicht mal eine Feuer-Immitation (Flackerlicht) angeschlossen werden. Dies ist aber noch nicht entwickelt und gebaut.
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Nun musste die Lok erstmal mit einem Orkan kämpfen. Sie hat es aber überstanden.
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Die vorderen Scheinwerfer sind nun auch drin. Sie wurden mit Uhu-Kontakt fixiert.
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Die versprochene Gummistrippe fixiert die Elektronik. Die Stecker wurden beschriftet.
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Elektronik mit Kabelei und Gummistrippe aus etwas anderer Sicht.
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Nun sind auch alle 6 Akkuzellen drin. Es erfolgt wieder mal ein Probelauf.
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Das Ding ist zu, aber noch nicht verschraubt.
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Nochmal aus anderer Sicht beim Probelauf.
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Nun ist sie zugeschraubt und auch die Laufachse wieder montiert.
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Vorn ist sie auch zugeschraubt, die untere Schraube versteckt sich aber im Schatten.
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Sie sieht etwas gammelig aus, ich bin am Überlegen, ob ich nicht schwarzen Nitrolack in die Spritzpistole fülle und mal etwas über den Rost drüberspritze... - Aber vorher muss der hintere Ballast gegossen und eingebaut werden.
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Ein neuer Guss wird vorbereitet.
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Die Klötze werden von innen mittels Schrauben befestigt.
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Eigentlich wollte ich noch eine dünne Platte gießen, die die Fläche unter dem Bisselgestell ausfüllen sollte, jedoch gingen etliche Versuche daneben, denn die Form entzieht dem Blei die Wärme so schnell, dass dünne Güsse krumm und kreplig werden. Somit bleibt es erstmal bei diesen beiden Gewichten.
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Das Runde muss in das Eckige... Äähh, das Servo muss an den Nachläufer.
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Soviel vorweg: Das blieb übrig...
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Und so sieht's vom Weiten aus, etwas duster, aber es war ja auch schon spät... Auf den Nachläufer wurde ein Streifen aus etwas dickerem Epoxy-Platinenmaterial angebracht, der hinten aus der Lok heraus ragt.
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Auf ihm wurde mit einer zweiten Platte und 4 Schrauben M2 das Servo befestigt. Die Kraftübertragung zur Entlupplungs-platte übernimmt etwas Kupferdraht mit 1,5 mm Durchmesser (NYA 1,5 qmm), der bei meiner Einzeller-Stainz verwendete 0,4mm-Stahldraht erwies sich als zu schwach. Denn die Original-LGB-Kupplungsfeder braucht doch schon beachtliche Kraft zum Überwinden.
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Die Ausdrückplatte ist mit 1,5er Kupferdraht beweglich aufgehängt. Sie wird durch die Federkraft der Kuppelhaken angehoben. Für den Ausdrückhebel wurde Messing eingesetzt, Kupferdraht erwies sich als zu weich. Dabei wurde 2mm-Hartlötdraht mit feinem Schmirgelleinen auf etwa 1,7mm abgeschliffen, damit er in den als Lager benutzten Messing-Hohlniet passt. Die Verbindung des Kupplungsträgers mit dem Servoträger erfolgte vorerst mit M2-Schrauben. Diese werde ich in den nächsten Tagen durch M3 oder M4 (falls der Platz reicht) ersetzen.
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Hier sieht man, dass die volle Länge des Nachläufers nötig ist, den die Kupplung sitzt ja oberhalb der Gehäuseunterkante.
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Dasselbe am anderen Anschlag. Eine kürzere Befestigung war nicht möglich, denn der Kupplungsträger muss oberhalb der Kupplung liegen, damit die Feder beweglich bleibt. Und die Feder braucht leider auch allerhand Platz.
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Die Ausdrückplatte kann an den Abwinklungen ihrer kupferdrahtigen Aufhängung in der Lage justiert werden. Die Ausdrück-Kraft wirkt über den Messing-Hebel auf die Mitte der Platte. Im Eingekuppelten Zustand ist etwas Platz zwischen Ausdrückhebel und Platte.
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Im Ausgekuppelten Zustand drückt der Hebel die Platte so weit nach unten, dass die Kupplungshaken keinen Halt mehr im Kupplungsbügel finden.
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Ansicht ausgekuppelt von unten. Gut zu sehen ist auch die Verbindung der Zugstange am Ausdrückhebel.
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Erster Test mit zweiachsigem Packwagen, eingekuppelt...
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Etwas andere Sicht, eingekuppelt...
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Ausgekuppelt...
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Etwas andere Sicht, der Haken des Packwagens ist geradeso frei...
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Die Justierung der Servo-Positionen erfolgt durch die beiden Potis der Servosteuerplatine, die in der Rauchkammer gut erreichbar sind (links neben dem Schalter).
Um die Stromversorgung des Servos zu sichern, wurde die Stromversorgung der gesamten Elektronik verändert. Plus der dritten Zelle (11,1V) wird jetzt nur noch für Motor und Licht verwendet. Funkempfänger, Fahrtregler, Sounderzeugung und -Verstärkung erfolgen jetzt über den Abgriff der ersten Zelle. Dies erspart den Spannungsregler (hier nur überbrückt). Der Nachteil, dass die untere Akkuzelle durch die Grundlast der Elektronik höher belastet wird, ist eigentlich ein Vorteil, denn dadurch wird die untere Zelle immer zuerst leer und führt aufgrund der Unterspannungsabschaltung (Reset des Mikrocontrollers bei unter 2,7V) des Fahrtreglers zum Ausloggen der Lok, ehe die oberen Zellen kritisch entladen werden.
Die Software des Lokomoteufelchen-Fahrtreglers wurde auch verändert. Dabei wurde die Bedienung der Schaltfunktionen verbessert. Hier erstmal nur eine kurze Auflistung, eine genaue Beschreibung gibt es bei Gelegenheit als separate Seite.
